一、有刺激性气味

如果一个胶水存在刺激性气味，可能由以下几种原因造成的

1、游离TDI

2、劣质增塑剂

3、溶剂

要想有效的解决胶水的气味问题，最有效的办法是从原材料入手，尽量不选择有气味的原材料。通过优化配方和改善生产工艺可在一定程度上解决游离TDI的气味问题。

二、黏度过大不好操作

胶水的黏度问题一般由以下几种因素决定：

1、异氟酸酯指数(R),也就是异氰酸根游离度：对相同的配方结构而言，异氰酸酯指数，越大胶水就越稀，反之就越粘。

2、增塑剂的选用：选择黏度适中，热稳定性好的增塑剂可有效解决胶水的黏度问题。

3、不鼓励在生产胶水时使用稀释剂调整胶水黏度。因为这样可能会造成成品的环保指标尤其是TVOC指标不达标。

4、值得注意的是，胶水不是黏度越小越好。适当的黏度有利于施工操作，同时也可以有效的避免因胶水下渗而造成的成品强度下降。

三、胶水造成的成品物理强度不好

胶水的增塑剂含量过高，配方结构不合理都会造成成品强度差的现象。厂家多做试验，积极的优化配方结构，多方选择合适的辅料都是解决成品物理强度差的办法。

四、熟化速度

胶水的熟化速度过快会影响施工操作，熟化速度过慢会影响施工进度。但熟化速度又不是由单一因素决定的，配方结构、环境温度及湿度、催化剂的使用量都会影响胶水的熟化速，解决熟化速度问题需要厂家和施工队的共同配合和努力。

五、胶水与颗粒混合搅拌铺装后不固化

由于颗粒表面呈酸性，产生了对与颗粒表面接触的胶水的“阻聚现象”，使得胶水的分子量上不去。要解决这个问题需要颗粒厂家和胶水厂家的共同努力。胶水厂家可以通过提高胶水的异氰酸酯指数来解决这个问题。颗粒厂家可以通过选购优质的原材料来解决这个问题。

六、胶水与颗粒混合搅拌铺装固化后与颗粒不粘接

1、化学因素：化学因素是看两种物质的极性的匹配度影响，两种物质的极性越接近，其粘接性越好，反之则越差。举个例子，大家都知道我们的胶水和塑料是不粘的，其原因就是胶水和塑料的极性匹配度非常低。同样道理，你选用的颗粒的极性越接近塑料的极性，粘接度就会越差。要想选择极性匹配度好的颗粒，最有效的办法是多做小试，用试块对比试验长选出好颗粒。

2、物理因素：一般认为颗粒表面粗糙度会影响与胶水的粘接度。

七、做颗粒压制场地时胶水黄变

胶水黄变问题是芳香族异氰酸酯(TDI,MDI,PAPI,PPDI,NDI)型聚氨酯的通病，除非选择脂肪族(HDI)或脂环族：(IPDI,HTDI,HMDI)异氰酸酯，否则无法从根本上解决黄变问题。